Fabricación: La máquina desenrolladora de capacidad igual o superior a 10T está diseñada para soportar bobinas de acero y facilitar el proceso de desenrollado. Está compuesta por una base de rieles con diámetro de alambre, un tambor de enrollado extensible y retráctil, cilindros hidráulicos y juntas rotativas, un mecanismo de rotación de tres ejes, un sistema de potencia y transmisión accionado por motor servo, frenos neumáticos de disco y un conjunto de brazo de sujeción para el desenrollado de bobinas. Durante el desenrollado inicial de la bobina y su enhebrado, la máquina opera en modo de desenrollado activo; en condiciones normales, puede alternar entre los modos de desenrollado automático y de desenrollado con contrapresión, lo que la hace adecuada para una amplia gama de requisitos de procesamiento de láminas metálicas. El rodillo de presión puede sujetar firmemente la cabeza del material, y tras cortar las correas de embalaje, puede girar libremente, facilitando así la expansión, contracción y movimiento de la máquina desenrolladora.

Ventaja: Toda la línea de producción funciona a alta velocidad con un rendimiento suave y estable.

Fabricación: Rodillos de pinza de poliuretano, cinco juegos de rodillos niveladores y nivelación en el extremo del cabezal para chapas de más de 2,0 mm de espesor, todo controlado por motores servo.

Ventajas: La superficie está protegida contra arañazos, y el funcionamiento a alta velocidad es suave.

Fabricación: La cizalla de discos está compuesta por varios componentes, incluyendo el cuerpo principal, la unidad de potencia y la base. El eje de la hoja inferior está fijo. El eje de la hoja superior utiliza una varilla de turbina con bloque de cobre para un movimiento preciso hacia arriba y hacia abajo, garantizando datos de gran exactitud. El marco del portahojas es accionado por un motor servo y un tornillo sinfín para lograr un posicionamiento suave y preciso. Mediante el uso de manguitos espaciadores, las hojas pueden organizarse libremente para cumplir con las especificaciones requeridas en operaciones de corte longitudinal.

Ventaja: Para garantizar un corte de alta calidad, el bloque de cobre en el eje superior de la cuchilla se desplaza hacia arriba y hacia abajo mediante una varilla de turbina, mientras que la profundidad de la cuchilla inferior se ajusta finamente de manera manual. Esto asegura un corte preciso del material en tiras a la anchura terminada deseada.

Fabricación de la estación de tensión plana: La estación de tensión plana está compuesta por dispositivos de sujeción superior e inferior, una máquina cortadora con cizalla, rodillos guía y una base. Los ejes separadores dividen previamente el material en bobina para evitar que se solapen; el tensor ajusta la tensión del enrollado para garantizar un enrollado ordenado y prolijo.

Fabricación de estaciones de tensión para correas:

Se seleccionan correas sincrónicas de poliuretano o caucho de alta resistencia al desgaste y baja elongación. Las poleas cuentan con un diseño de banda antideslizante para garantizar una fricción de transmisión suficiente. Equipado con componentes de ajuste tipo tornillo de avance o cilíndrico, el sistema alcanza una precisión de ±0,5 N, permitiendo un ajuste fino de la tensión y un bloqueo rápido, lo que hace posible adaptarse a las diversas exigencias de los materiales de correa. El bastidor está fabricado con placas de acero soldadas y sometido a un tratamiento de envejecimiento para liberar tensiones internas. Está equipado con cubiertas contra polvo y protectores de seguridad, logrando un equilibrio entre rigidez y seguridad operativa. El sistema se conecta a la unidad motriz principal de la máquina cortadora mediante un acoplamiento o una polea sincrónica, asegurando un error de sincronización de velocidad no superior al 1% y evitando el estiramiento desigual del material de la correa.

Control preciso de la tensión: Ajuste en tiempo real de la tensión —ya sea estirando o sujetando— sobre el material de la banda, evitando aflojamientos, arrugas o roturas durante la operación y adaptándose a las exigencias de bandas fabricadas con diversos materiales (como acero, aluminio, cobre, etc.) y de diferentes espesores. Cizallado sincronizado: Vinculado a la velocidad de cizallado de la máquina cortadora, asegurando que la banda se corte bajo condiciones de velocidad uniforme y tensión constante, lo que garantiza superficies de corte lisas y cumple con las tolerancias de ancho especificadas. Asistencia de corrección para mayor confiabilidad: Mecanismos de corrección parcialmente integrados corrigen cualquier desviación en la trayectoria de la banda durante la operación, previniendo arañazos en los bordes o inexactitudes en el corte y mejorando el rendimiento del producto. Ajuste del amortiguador de carga: Absorbe los picos de tensión causados por el arranque, la detención y los cambios de velocidad de la banda, protegiendo las cuchillas y el sistema de transmisión de la máquina cortadora y prolongando la vida útil del equipo.

Ventajas de la estación de tensión de correa:

Aplicación flexible de tensión: La tensión se transmite mediante contacto superficial entre la correa y el material en tiras, evitando hundimientos o daños causados por un contacto puntual. Este enfoque es ideal para materiales delgados (0,1–1,0 mm) y materiales en tiras sensibles a la superficie. Equilibrio dinámico de tensión: Respuesta en tiempo real a los cambios en la velocidad de la máquina de corte, compensando automáticamente la deformación elástica de la correa para mantener una tensión constante (rango de fluctuación ≤ ±3%), lo que previene la flacidez o rotura de las tiras. Operación coordinada con corte y rebobinado: Se vincula con herramientas de corte y rebobinadoras para garantizar una alimentación uniforme de la tira durante el corte, mejorando la planitud de los bordes cortados y la limpieza de las bobinas enrolladas. Funciones auxiliares de protección: Alarma integrada contra sobrecarga y detección de desalineación de la correa; en caso de anomalías, la máquina se apagará automáticamente. Algunas configuraciones incluyen un monitor de tensión de la correa que permite ajustar parámetros de manera visual.

Fabricación: Los componentes están fabricados en acero N.º 45 y se someten a un tratamiento de revenido. La superficie está either cromada o nitrurada (dureza ≥ HRC50) para garantizar resistencia al desgaste y a la deformación. El diseño del eje presenta una estructura inflable con una precisión de expansión de ±0,1 mm, lo que asegura una fijación firme del núcleo y facilita la carga y descarga. Control de precisión del sistema de transmisión: Equipado con un motor servo combinado con una reductora planetaria, el error en la relación de transmisión es ≤0,02%. Se emplea un accionamiento por tornillo de bola, lo que permite un tiempo de respuesta de la velocidad de enrollado de ≤0,1 s y logra una sincronización en tiempo real con la velocidad de corte de la máquina de corte longitudinal. Estructura del bastidor y de equilibrado: El bastidor adopta una estructura soldada tipo caja, sometida a envejecimiento por vibración para liberar tensiones internas, con una deflexión de ≤0,2 mm/m. Se instala un dispositivo hidráulico de equilibrado para garantizar una distribución uniforme de la fuerza sobre el eje de enrollado durante el proceso de bobinado, evitando así la inclinación de las caras finales del material.

Ventajas: Se logra un enrollado sin interrupciones y ajustado gracias a un sistema hidráulico de control de tensión que ajusta la fuerza de enrollado en tiempo real, asegurando que el espacio entre las capas de la cinta sea ≤0,03 mm. Esto evita el enrollado flojo y las arrugas, y garantiza un diámetro uniforme del rollo (error de circularidad ≤ 0,5%).

Sincronización y adaptación de velocidad: Al contar con un sistema de accionamiento servo, la máquina ajusta automáticamente la velocidad de corte de la cortadora longitudinal (rango de adaptación: 5–150 m/min). Durante el arranque, la parada y la aceleración, garantiza transiciones suaves de velocidad, evitando así el estiramiento o la acumulación de la banda.

Control de alineación de la cara final: Ajuste la posición lateral del eje de enrollado utilizando una varilla guía y un eje separador para garantizar que la planitud de la cara final del material enrollado sea ≤ ±0,2 mm/1000 mm.

Hay una consola principal para el operador, una consola auxiliar para el desenrollado y una consola auxiliar para el apilado. Toda la línea adopta un control centralizado. La consola principal para el operador cuenta con una pantalla digital de 10 pulgadas, ajuste de alta y baja velocidad, alimentación manual, corte continuo y funciones de alarma de fallos. El controlador lógico programable (PLC) del sistema de control de velocidad es un producto de Siemens. Los componentes eléctricos de control son o bien productos importados o bien productos de empresas conjuntas de calidad comparable. Se utilizan gabinetes eléctricos estándar, la consola principal de control, las consolas auxiliares de control, cajas de botones, componentes de detección, así como cables y conductores. Una pantalla táctil proporciona un control conveniente para alternar entre los modos manual, de ciclo individual y automático, y permite monitorear en tiempo real el estado operativo de cada componente, garantizando así una operación segura y eficiente de la línea de producción.